اهنگری قالب باز (Open-Die Forging)
پنج‌شنبه 04 اردیبهشت 1393 ساعت 17:22 | بازدید : 1618 | نویسنده : metallurgyy | ( نظرات 0 )

اهنگری قالب باز (Open-Die Forging) مشخصاً برای قطعات بزرگ با اشکال نسبتاً ساده ای که بین قالب های ساده در پرس هیدرولیک بزرگ یا پتک قدرتی شکل داده می شوند، به کار می رود. مثال هایی از قطعاتی که در آهنگری قالب باز ساخته می شوند عبارت است از:

  • محورهای پروانه (ship propeller shafts)
  • حلقه ها (rings)
  • لوله های توپ (gun tubes)
  • دیگ های بخار (pressure vessels)

چون همیشه قطعه از ابزار بزرگتر است، در هر لحظه تغییر شکل در بخش کوچکی از قطعه انجام می شود. شیوه اصلی تغییر شکل فشار است که با پخش زیاد در جهات جانبی همراه است. احتمالاً ساده ترین عملیات آهنگری قالب باز ضخیم کاری شمشالی(cogging) بین ابزار مسطح برای کاهش سطح مقطع است که معمولاً شکل نهایی مقطع را تغییر نمی دهد. شکل روبرو به تعریف این اصطلاح از نظر پخش شدن در ضخیم کاری کمک می کند. تاملینسون و استرینگر (Tomlinson & Stringer) ضریب پخشS را به شرح زیر تعریف کرده اند: 

open die forging

به علت بشکه ای شدن میله، اندازه گیری کرنش عرضی طبیعی مشکل است، ولی افزایش طول به دقت قابل اندازه گیری می باشد. با استفاده از رابطه ثابت بودن حجم ، می توان نوشت:

  یا    

با جایگزین کردن در اولین معادله، ضریب ازدیاد طول به دست می آید:

اگر S=1 باشد، تمام تغییر شکل خود را به صورت پخش نمایان خواهد کرد، در صورتی که اگر S=0 باشد، کلیه تغییر شکل صرف ازدیاد طول خواهد شد. مشاهده شده است که S عمدتاً به نسبت گاز b/wo طبق را به زیر بستگی دارد:

معادله ابتدایی معمولاً تحت عنوان « قانون پخش » نامیده می شود

که در آن β = نسبت پخش = w1/wo و γ = ضریب فشار = h1/ho

دامنه های حدی ویژه ای از این متغیر ها وجود دارند که باید بررسی شوند. چون فقط آن بخش از سطح که تحت گاز است در هر زمان تغییر شکل داده می شود، خطر ایجاد لبه های سطحی در مرحله ای که قسمت آهنگری را از قسمت آهنگری نشده قطعه جدا می کند، وجود دارد. برای شکل دادن هر شکل هندسی معین با ابزار، تغییر شکلی بحرانی وجود دارد که این لبه ها را تولید می کند. ویستریش و شوت (Wistreich & Shutt) توصیه کردند که نسبت فشار ho/h1 نباید از 1.3 بیشتر شود. چون آهنگری قالب باز اکثراً بر قطعات بزرگ انجام می شود، اطمینان از اینکه شمشال به طور کامل تا مرکز تغییر شکل کرده باشد مهم است. توصیه می شود که نسبت گاز b/h از 1.3 کمتر نباشد، تا تغییر شکل ناهمگن را به حداقل برساند.

بار لازم برای آهنگری یک قطعه صاف در قالب های باز از رابطه زیر تخمین زده می شود:

که C ضریب قید برای پذیرفتن تغییر شکل ناهمگن است. یادآوری می  شود که مقاومت تغییر شکل با Δ=h/L زیاد می شود. هیل (Hill) میدان های خط لغزش را برای آهنگری با شرایط مختلف Δ بنا کرد که نتایج آن با رابطه زیر بیان می شود:

C = 0.8 + 0.2 h/b = 0.8 + 0.2 Δ

|
امتیاز مطلب : 0
|
تعداد امتیازدهندگان : 0
|
مجموع امتیاز : 0


تست خزش (Creep Test)
پنج‌شنبه 04 اردیبهشت 1393 ساعت 17:18 | بازدید : 6526 | نویسنده : metallurgyy | ( نظرات 0 )

تست خزش (Creep Test) معمولا به‌ صورت کششی انجام می‌ شود و نمونه‌ های تست نیز دارای شکلی مشابه نمونه‌ های تست کشش هستند. نمونه‌ های تست خزش کششی، مقطع گرد یا مستطیلی دارند ولی اندازه آن‌ ها استاندارد نشده است.

اندازه‌ های واقعی نمونه‌ ها به نوع ماشین تست بستگی دارد. ماشین‌ های تست خزش باید خصوصیاتی به شرح زیر داشته باشند:

الف) از قابلیت اعمال و حفظ نیروی کششی ثابت برخوردار باشند.

ب) باید کوره ‌ای مناسب برای حفظ دمای نمونه آزمایش در مقدار مورد نظر و در محدوده‌ ای بسیار نزدیک به آن را داشته باشد.

پ) وسایل لازم برای اندازه‌ گیری دقیق افزایش طول نمونه را دارا باشند.

اگر ماشین تست فقط برای اندازه‌ گیری اطلاعات مربوط به تنش تا گسیختگی مورد استفاده قرار گیرد، آخرین شرط قید شده، لازم نخواهد بود.

ماشین تست خزش کششی طوری طراحی می ‌شود که نمونه به ‌صورت قائم در آن قرار گیرد و معمولا نیروی محوری به گیره ‌های نمونه، توسط یک سیستم اهرم و بار مرده (آویختن وزنه) اعمال می ‌شود. یک نکته مهم این است که دمای نمونه در خلال آزمایش به‌ خوبی تحت کنترل قرار داشته باشد و علاوه بر این، دما در تمام طول نمونه یکنواخت باشد. روش متداول، استفاده از یک کوره مقاومتی استوانه ‌ای است که روی قاب ماشین کشش نصب می ‌شود و در امتداد قائم قابل جابه‌جایی است. کوره می ‌تواند در امتداد هادی خود به طرف بالا و پایین حرکت کند تا در مکانی مناسب، نمونه را در بر گیرد، یا به فاصله مناسبی از آن قرار گیرد به ‌طوری که گذاشتن و برداشتن نمونه آزمایش و همچنین تنظیم سیستم کرنش سنج امکان ‌پذیر باشد. کوره باید به مقدار قابل ملاحظه‌ای از طول نمونه آزمایش بلند تر باشد تا اطمینان از برقراری دمای یکنواخت در تمام طول نمونه حاصل شود.

در استاندارد انگلیسی 3500 (1969)، شرایطی که باید تست خزش در آن شرایط انجام شود، توضیح داده شده و بر تلرانس هر چه کوچک‌ تر دما تاکید شده است، برای انجام آزمایش تا 600 درجه سانتی گراد، باید دما ها تا حدود 2± درجه سانتی گراد ثابت نگه داشته شوند و برای محدوده 600 تا 800 درجه سانتی گراد، این مقدار 2.5± درجه سانتی گراد، و در دماهای بین 800 تا 1000 این مقدار 3± درجه سانتی گراد تعیین شده است. برای رسیدن به این شرایط، نه تنها باید کوره به دقت ساخته شود و توسط ترموکوپل کنترل شود بلکه باید وسایل اندازه‌گیری دما از دقت و حساسیت بالایی برخوردار باشند. کوره‌ هایی که برای آزمایش خزش مورد استفاده قرار می‌ گیرند، معمولا دارای چند ناحیه هستند، که هر یک از آن‌ ها می ‌تواند مستقلا کنترل شود و به این ترتیب افت‌ دما، که معمولا در دو انتهای استوانه کوره وجود دارد، جبران می ‌شود. در طول‌ گیج نمونه باید چندین ترموکوپل دقیق قرار داده شود. حساسیت وسایل اندازه‌گیری دما باید به ‌قدری باشد که تغییرات نیم درجه سانتیگراد، یا کمتر از آن را، اندازه‌گیری کنند.

در خلال انجام تست خزش، به استثنای آزمایش تنش تا گسیختگی، لازم است مقدار کرنش به دقت اندازه‌گیری شود. معمولا کرنش سنج‌ های به‌ کار رفته از نوع آیینه‌ ای هستند، که حساسیت اندازه‌گیری افزایش طول با دقت‌ 3-10 یا 4-10 میلی‌ متر را دارند؛ این دقت برای تست های خزش از نوع تنش تا گسیختگی، لازم نیست. میله‌ های انبساط، که از آلیاژهای مقاوم به دما ساخته می‌ شوند، نقاط اتصال نمونه را به کرنش سنج خارج کوره متصل می‌ کنند.  معمولا، حساسیت کرنش سنج‌ ها با مقدار کل ازدیاد طولی که می‌ توانند اندازه بگیرند، نسبت عکس دارد.

 بیشتر کرنش‌ سنج‌ هایی که برای تست های خزش به‌ کار گرفته می‌ شوند، دارای امکانات انتخاب مبدا اندازه‌گیری نیز هستند، لذا، می‌ توان برد اندازه‌گیری آن‌ ها را تغییر داد و قرائت دقیق‌ تری برای افزایش طول‌ های بزرگ‌ تر به‌ دست آورد. اگر انتهای بازو های کرنش‌ سنج‌ ها به طرفین نمونه آزمایش متصل شود، ممکن است در قرائت طول مشکلاتی ایجاد شود؛ اما می‌ توان بازو های کرنش‌ سنج را در محدوده‌ ای خارج از قسمت اندازه‌ گیری با استفاده از تیغه‌ های تماس لبه تیز به گیج متصل نمود. اتصالات باید بسیار محکم باشند تا ضمن آزمایش، محل آن‌ ها تغییر نکند، به‌ ویژه اگر لازم باشد که آزمایش در دما های خیلی بالا انجام شود. به هر حال زیاد محکم کردن گیره‌های لبه تیز، روی نمونه می‌تواند فرورفتگی‌ هایی ایجاد کند که نهایتا رفتار نمونه تحت آزمایش را تغییر می‌ دهد. در روش دیگر، کرنش‌ سنج‌ ها به شانه‌ هایی که خارج از قسمت اندازه‌گیری نمونه قرار دارند متصل می‌ شوند (شکل روبرو). از آنجا که سطح مقطع نمونه آزمایش از قسمت میانی تا نقاط اتصال روی شانه‌ ها در یک فاصله کوتاه به مقدار زیادی تغییرات دارد، مقدار افزایش طولی که  روی شانه‌ها ایجاد می‌شود ناچیز است.

 

روش اتصال بازوهای کرنش‌سنج به دو شانه نمونه آزمایش خزش

چنانچه نقاط اتصال، نزدیک به لبه شانه‌ های نمونه باشند در این صورت افزایش طول اندازه‌گیری شده، نمایش تقریبا دقیقی از افزایش طول متناظر با طول قسمت گیج نمونه خواهد بود؛ به عبارت دیگر با ازدیاد طول قسمت موازی نمونه آزمایش، که بین دو شانه واقع است، برابر خواهد بود. با این طریقه اتصال، بازو های کرنش‌سنج به‌ طور محکم بسته می‌ شوند بدون این که خطر ایجاد اثر منفی روی طول سنجه نمونه وجود داشته باشد.

در یک تست خزش ابتدا نمونه همراه با ترموکوپل و کرنش‌ سنج متصل به آن تا دمای انجام آزمایش گرم می‌شود و سپس بارگذاری انجام می‌ شود. نیرو باید بتدریج افزایش یابد و ازدیاد طول ناشی از افزایش بار، تا رسیدن به تنش اسمی، باید ثبت شود. ثبت نتایج به‌ منظور تعیین مقادیر نسبی کرنش الاستیک و پلاستیک در آغاز بارگذاری ضروری است. پس از آن که تغییر شکل پلاستیک اولیه ناشی از اعمال بار به پایان رسید، کرنش‌ های اندازه‌ گیری شده در فواصل منظمی از زمان، ثبت می‌ شوند. فواصل زمانی بین اندازه‌گیری‌ ها، بستگی به آهنگ خزش دارد. شرایط عمومی انجام تست خزش، در استاندارد انگلیسی 3500، قسمت‌ های 1 و 3 (1969) آمده است.

 

تعیین کرنش پلاستیک اولیه

 

تست کشش- گسیختگی

ویرایش
 
 
 
 

اگر زمان تا شکست، برای دما و تنش بخصوصی مورد نظر باشد ولی نمایش تغییرات کرنش خزشی ضروری نباشد، می‌ توان تعدادی نمونه را به‌ طور همزمان در یک ماشین آزمایش نمود؛ به این ترتیب از نظر اقتصادی در استفاده از ماشین‌ های تست خزش مقداری صرفه‌ جویی خواهد شد. در این گونه موارد تعدادی از نمونه‌ های آزمایش را می‌ توان در امتداد یکدیگر به‌ صورت یک رشته بلند در داخل کوره قرار داد و بار مورد نظر را اعمال نمود (شکل روبرو).در این آزمایش، مانند دیگر تست های خزش، به هر نمونه یک ترموکوپل مستقل مربوط می‌ شود.

 

رشته‌ای از نمونه‌های آزمایش برای آزمون تنش- گسیختگی

 دمای آزمون باید در حدودی که در بخش تست خزش بیان شد، کنترل شود. اگر یکی از نمونه‌ های آزمایش بشکند، بر تمام نمونه‌ های باقیمانده بار وارد خواهد شد. دستگاه معمولا طوری تنظیم می‌ شود که با آزاد شدن بار به علت شکستن یکی از نمونه‌ ها، یک میکروسویچ عمل کرده و کوره و ساعت اندازه‌ گیری زمان را خاموش نماید؛ سپس می‌ توان قطعه شکسته شده را برداشت و آزمایش را برای قطعات باقیمانده ادامه داد. بنا بر استاندارد انگلیسی 3500 لازم است که زمان تا گسیختگی با دقت 1± درصد اندازه‌گیری شود.

این واقعیت که تست خزش فرآیندی بسیار طولانی است این مفهوم را می‌ رساند که آزمایشگاه تست خزش نیاز به تعداد بسیار زیادی تجهیزات دارد، شاید حدود صدها ماشین تست خزش در یک آزمایشگاه لازم باشد؛ لذا آزمون خزش بسیار پر هزینه است، هم به خاطر هزینه بالای خرید ماشین‌ آلات و هم به خاطر فضای مورد نیاز. بنابراین، میزان صرفه‌ جویی اقتصادی، زنجیره کردن نمونه‌ ها و انجام آزمون با یک ماشین را به‌ خوبی توجیه می‌ کند.

 

آزمون رهایی تنش

ویرایش
 
 
 
 

اساس آزمون رهایی تنش، تحت تنش قرار دادن نمونه است به‌ طوری که در آن تا مقدار از پیش تعیین شده‌ ای کرنش ایجاد شود. سپس کرنش در سطح مشخصی ثابت نگهداشته می‌ شود و تغییرات تنش با زمان ثبت می‌ شود. مانند آزمون خزش، کنترل دقیق دما لازم است. در این آزمون، نمونه و ترموکوپل‌ های متصل به آن، داخل کوره و درون یک چهارچوب صلب تحت کشش، قرار می‌ گیرند. وقتی نمونه به دمای موردنظر می‌رسد (دما مرتبا کنترل می‌شود)، با پیچاندن پیچ کشش یک انتهای چهارچوب، مقداری کرنش کششی در نمونه ایجاد می‌ شود. نیروی کششی اعمال شده را می‌ توان اندازه‌گیری کرده و تغییرات آن را با گذشت زمان ثبت نمود و یا نشان داد. در استاندارد 3500، قسمت 6 (1969) مقرراتی که باید به‌ طور کلی در انجام آزمون‌ های رهایی تنش مراعات شود، ذکر شده است.

 

ارزیابی نتایج آزمون خزش

ویرایش
 
 
 
 

نتایج آزمون خزش تا حدودی دارای پراکندگی است و عاقلانه نیست که برای یک دما و تنش بخصوص، فقط به نتایج تنها یک آزمون اکتفا شود؛ بنابراین، می‌ توان گفت که برنامه‌ ریزی و انجام تست خزش بسیار پر هزینه است و علاوه بر این انجام آن نیاز به زمان طولانی دارد. برای به‌ دست آوردن تصویر کاملی از مشخصات خزشی ماده، به‌ ازای هر ترکیبی از تنش و دما، انجام چندین آزمون و ثبت نتایج آن لازم است. با وجود این، حتی اگر هر ترکیبی از ویژگی‌ های خزشی ماده در دوره‌ های نسبتا کوتاه 1000 یا 10000 ساعته در دسترس باشد، بسیار مشکل است که عملکرد خزشی آن ماده را در یک دوره طولانی از عمر ضمن خدمت، پیش‌ بینی کرد. برای مثال، عمر قابل انتظار یک مولد بخاری نیروگاه می‌ تواند نهایتا به بیش از 20 سال برسد (حدود 200000 ساعت)؛ لذا ارزیابی چگونگی عملکرد قطعه در یک دوره طولانی از عمر خدمت آن، بر پایه برون‌یابی نتایج آزمون خزش مثلا 10000 ساعته، را نباید قابل اعتماد تصور نمود. موضوع قابل توجه دیگر این است که آزمون خزش رفتار ماده را در شرایط دما و تنش ثابت تعیین می‌ کند، در حالی که یک قطعه ضمن خدمت، ممکن است مرتبا در چرخه سرما و گرما قرار گیرد و بار متغیری نیز به آن اعمال شود. با وجود این نتایج آزمایش خزش را می‌ توان با اطمینان کافی برای مقاصد طراحی مورد استفاده قرار داد، مشروط بر این که شرایط کار شامل مقادیر نسبتا ثابتی از تنش و دما در دوره‌ های طولانی کار باشد و تناوب چرخه‌ های گرما و سرما کوتاه باشد. در غیر حالات یاد شده، داده‌ های تست خزش باید با احتیاط زیادی مورد استفاده قرار گیرند. غالبا استفاده از اطلاعات مربوط به قطعات و موادی که در شرایط کاری مشابه با قطعه مورد نظر به‌کار گرفته شده‌اند، نیز مفید است.

|
امتیاز مطلب : 0
|
تعداد امتیازدهندگان : 0
|
مجموع امتیاز : 0


آهنگری قالب بسته (Closed-Die Forging)
پنج‌شنبه 04 اردیبهشت 1393 ساعت 17:17 | بازدید : 2043 | نویسنده : metallurgyy | ( نظرات 0 )

در آهنگری قالب بسته (Closed-Die Forging) قطعه بین دو نیم قالب که اثر شکل نهایی قطعه بر آن ها نقش بسته، تغییر شکل پیدا می کند. در این روش قطعه تحت فشار زیاد در یک حفره بسته تغییر شکل می دهد و بنابراین قطعات آهنگری شده دقیقی با حدود مجاز ابعادی ظریف قابل تولید هستند.

در فرآیند آهنگری قالب بسته، پلیسه نقش مهمی در کنترل پر کردن قالب و ایجاد بارهای آهنگری زیاد دارد. معمولاً تغییر شکل در آهنگری قالب بسته خیلی پیچیده است و طراحی مراحل میانی برای ایجاد قطعه دقیق نهایی به تجربه و مهارت زیادی نیاز دارد. موفقیت کلی عملیات آهنگری به درک مفهوم تنش جریان ماده، شرایط اصطکاکی و جریان ماده برای ارائه بهترین شکل هندسی قالب ها بستگی دارد. مشکل ویژه این روش ممانعت از سرد شدن سریع قطعه توسط قالب های سردتر از قطعه است.

   closed die forging

 

 

طراحی قطعه در آهنگری

ویرایش
 
 
 
 

طراحی قطعه ای برای تولید به روش آهنگری قالب بسته پیش بینی های زیر را ایجاب می کند:

  1. حجم و وزن قطعه
  2. تعداد مراحل و نظم انجام عملیات پیش شکل دادن
  3. ابعاد پلیسه در قالب های پیش شکل و نهایی
  4. شرایط بار و انرژی لازم برای هر یک از عملیات آهنگری

طراحی پیش شکل (perform) مشکل ترین و بحرانی ترین مراحل در طراحی آهنگری است. طراحی صحیح پیش شکل ، جریان بی عیب و پر شدن کامل قالب و حداقل ضایعات را تضمین می کند. موفقیت در این زمینه به شناخت کلی جریان فلز حین آهنگری بستگی دارد. با اینکه جریان فلز فقط شامل دو نوع جریان اصلی اکستروژن ( جریان موازی با جهت حرکت قالب ) است؛ در بیشتر عملیات آهنگری هر دو جریان به طور همزمان رخ می دهند. تعیین سطوح خنثی گام مهمی در شناخت جریان فلز است. فلز از سطح خنثی در جهتی عمود بر حرکت قالب جریان می کند.

در طراحی یک پیش شکل چنین متداول است که مقاطع کلیدی در قطعه آهنگری در نظر گرفته شده و پیش شکل بر مبنای جریان فلز طراحی می شود. بعضی ملاحظات کلی عبارتند از:

  1. سطح هر مقطع در امتداد طول باید مساوی مساحت مقطع نهایی به اضافه پلیسه باشد.
  2. کلیه شعاع های مقعر روی پیش شکل باید از شعاع های واقع بر قطعه آهنگری شده نهایی بزرگتر باشند.
  3. سطح مقطع پیش شکل باید بلند تر و باریک تر از سطح مقطع نهایی باشد تا جریان بر آمده کردن (upsetting) را قطعی تر کند و جریان اکستروژن را به حداقل برساند.

جریان در مرحله نهایی و به طور آرمانی باید از جانب به طرف حفره قالب و بدون برش اضافی در مرز قطعه با قالب باشد. این نوع جریان، اصطکاک، با آهنگری و سایش قالب را به حداقل می رساند.

|
امتیاز مطلب : 0
|
تعداد امتیازدهندگان : 0
|
مجموع امتیاز : 0


عیوب آهنگری (Forging Defects)
پنج‌شنبه 04 اردیبهشت 1393 ساعت 17:15 | بازدید : 1881 | نویسنده : metallurgyy | ( نظرات 0 )

عیوب آهنگری (Forging Defects) هنگامی ایجاد می شود که تغییر شکل حین فرآیند آهنگری تنها به لایه های سطحی محدود باشد. در این شرایط مانند زمانی که ضربات پتک به طور سریع و سبک به قطعه وارد می شود، ساختار دندریتی شمش در داخل قطعه آهنگری شکسته نخواهد شد. لذا در قطعه نفوذ ناقص و عیوب ایجاد می گردد. نفوذ ناقص در آهنگری به راحتی با ماکرواچ کردن مقطع قطعه آهنگری پدیدار می شود. آزمایش صفحه اچ عمیق برای کشف جدایش، ساختار دندریتی و ترک ها روش استاندارد کنترل کیفی قطعات آهنگری بزرگ است. معمولاً برای به حداقل رساندن نفوذ ناقص، قطعاتی که مقطع بزرگی دارند با پرس آهنگری می شوند.

تغییر شکلی که در آهنگری ایجاد می شود، به درجه ویژه ای از جهتدار شدن در ریز ساختاری که در آن فازهای ثانویه و آخال ها موازی با جهت بیشترین تغییر شکل قرار گرفته اند، منجر می شود. در بزرگنمایی کم، این جهتدار شدن به صورت خطوط جریان، یا ساختار رشته ای ظاهر می شود. وجود ساختار رشته ای مشخصه تمام قطعات آهنگری است و نباید به عنوان عیب آهنگری در نظر گرفته شود. اما ذکر این نکته لازم است که ساختار رشته ای باعث خواص خستگی و نرمی کششی کمتری در جهت عمود بر جهت عرضی می شود. برای به دست آوردن بهترین حالت تعادل بین نرمی در جهات طولی و عرضی یک قطعه آهنگری، اغلب لازم است مقدار تغییر شکل به 50 تا 70 درصد کاهش در سطح مقطع محدود شود.

 

انواع عیوب آهنگری

ویرایش
 
 
 
 

از جمله عیوب در فرآیند آهنگری عبارتند از :

1- ترک سطحی : ترک سطحی در نتیجه کار سطحی زیاد در دمای خیلی کم یا در اثر سرخ شکنندگی ( شکنندگی حاصل از گرما : Hot Shortness ) به وجود می آید. وجود گوگرد به مقدار زیاد در فضای کوره می تواند در فولاد و نیکل، سرخ شکنندگی تولید کند.

2- ترک در پلیسه : ایجاد ترک در پلیسه قطعات آهنگری قالب بسته یکی دیگر از عیوب سطحی است، چون به طور کلی وقتی پلیسه گیری می شود ترک به داخل قطعه آهنگری نیز نفوذ می کند (مانند قسمت الف از شکل زیر). هر چه پلیسه در مقایسه با ضخامت اولیه فلز نازک تر باشد، این نوع ایجاد ترک متداول تر است. از ایجاد ترک پلیسه به وسیله افزایش ضخامت پلیسه یا استقرار مجدد پلیسه در ناحیه ای از قطعه که کمتر بحرانی است، می توان جلوگیری کرد. همچنین این کار توسط پلیسه گیری گرم یا تنش زدایی قطعه قبل از پلیسه گیری سرد نیز انجام می شود.

3- لبه سرد : یکی دیگر از عیوب سطحی متداول در قطعات آهنگری قالب بسته « لبه سرد » یا « تا » است (قسمت ب). لبه سرد، ناپیوستگی است که وقتی دو سطح فلزی بدون جوش خوردگی کامل روی هم تا می شوند، به وجود می آید. این عیب وقتی رخ می دهد که فلز روی بخشی از حفره قالب که پر شده است یا فقط قسمتی از آن به علت وجود گوشه های تیز، برودت بیش از حد یا اصطکاک زیاد پر شده، جریان کند.

4- مواد زائد : جرم باقیمانده یا بقایای روان کننده که در فرو رفتگی های عمیق قالب جمع می شوند، قطعاتی از جرم تشکیل می دهند که باعث می شود قالب به اندازه کافی پر نشود. جرم گیری ناقص قطعه باعث می شود جرم در مرحله نهایی آهنگری داخل قطعه شود.

هنگام آهنگری ممکن است تنش های کششی ثانویه تولید شوند و بنابراین ترک پدید آید. ترک های داخلی، حین برآمده کردن یک استوانه یا جسم گرد (قسمت ج) در نتیجه تنش های کششی محیطی ایجاد می شوند. اما طراحی صحیح قالب ها می تواند ایجاد این نوع ترک را به حداقل برساند. برای به حداقل رسانیدن کوژی حین برآمده کردن و نیز تنش های کششی محیطی، استفاده از قالب های مقعر متداول است. ایجاد ترک داخلی در آهنگری قالب بسته کمتر شایع است، زیرا تنش های فشاری جانبی در اثر واکنش قطعه کار با جدار قالب زیاد می شوند.

 
|
امتیاز مطلب : 0
|
تعداد امتیازدهندگان : 0
|
مجموع امتیاز : 0


مقره سرامیکی (Ceramic Insulator)
پنج‌شنبه 04 اردیبهشت 1393 ساعت 17:13 | بازدید : 2952 | نویسنده : metallurgyy | ( نظرات 0 )

مقره سرامیکی (Ceramic Insulator) جزئی از سرامیک های الکتریکی و یا الکترو سرامیک‌ ها (Electro Ceramics) هستند. در گذشته سرامیک‌ های الکتریکی صرفا شامل مقره‌ های پرسلانی بودند و با توجه به مشابهت مواد اولیه مصرفی و روش‌ های ساخت پرسلان‌ های الکتریکی با ظروف خانگیپرسلان، به طور کلی این نوع بدنه‌ ها جزو فرآورده های ظریف مورد بحث قرار می‌ گرفتند. بعد ها با تکامل علم و صنعت سرامیک، سرامیک‌ های الکتریکی (و نیز عایق‌ های الکتریکی به عنوان جزئی از سرامیک‌ های الکتریکی) شامل بدنه‌ های بسیار متنوعی شدند و کاربرد های متفاوتی پیدا کردند. به عنوان مثال می‌ توان از انواع بدنه‌ های سرامیک‌ های الکتریکی از بدنه‌های پرسلان الکتریکی، استاتیت، کوردیریت، تیتانات‌ ها، فرایت‌ های مختلف، پرسلان‌ های زیرکنی و غیره نام برد و تنوع این بدنه‌ ها به معنی کاربرد های متفاوتی برای سرامیک‌ های الکتریکی است. امروزه سرامیک‌ های الکتریکی در بسیاری موارد در باطری‌ ها و موتور های الکتریکی تا دستگاه‌ های پیچیده الکترونیکی مورد استفاده قرار می‌ گیرند.

علی‌ رغم تنوع بدنه‌ ها و کاربرد های سرامیک‌ های الکتریکی هنوز نیز در بسیاری از متون به سنت‌ های این صنعت احترام گذاشته شده و همچنان سرامیک‌ های الکتریکی را به عنوان جزئی از سرامیک‌ های ظریف (و نه جزئی از سرامیک های تکنیکی) قابل بررسی می‌ دانند به نحوی که هنوز در فرهنگ سرامیک Dodd که به عنوان مرجع در تکنولوژی سرامیک مورد استفاده قرار می‌ گیرد برای عبارت سرامیک ظریف این تعریف ارائه شده است: این اصطلاح به طور کلی به معنی ظروف خانگی یعنی سرویس‌ های غذاخوری، ظروف پخت و پز و سرامیک های بهداشتی است. ولی صنعت سرامیک‌ های ظریف، کاشیهای دیواری و کف، الکترو سرامیک‌ ها و استون ور های شیمیایی را نیز در بر می‌ گیرد. ولی با این حال اکثر متون فنی در عمل سرامیک‌ های الکتریکی را در چهار چوب سرامیک‌ های تکنیکی و ویژه قرار می دهند و در محدوده سرامیک‌ های ظریف صرفا به بیان بعضی از عایق‌ ها و مقره‌ های الکتریکی و عمدتا بدنه‌های پرسلان الکتریکی اکتفا می‌ نمایند.

  مقره، مقره سرامیکی

 

 

پرسلان‌ های الکتریکی

ویرایش
 
 
 
 

پرسلان‌ های الکتریکی معمولی‌ ترین نوع عایق‌ ها و مقره‌ های سرامیکی هستند و دارای مقاومت الکتریکی و استحکام زیادی هستند. به طور کلی این بدنه در فرکانس‌ های کم و در کلیه ولتاژ ها (اعم از ولتاژ پایین یا بالا) کاربرد دارند. در چنین مواردی، برعکس ظروف خانگی رنگ بدنه و نیمه شفاف بودن اهمیتی نداشته بلکه عمده‌ ترین خصوصیات مورد نیاز مقاومت مکانیکی زیاد و تخلخل و جذب بسیار کم آب است. اصولا ترکیب این بدنه‌ ها برای ولتاژ های پایین و بالا مشابه است ولی عمده‌ ترین اختلاف در مقدار تخلخل است. مقره‌ های ولتاژ پایین ممکن است جذب آبی حدود 0.5 درصد داشته باشند ولی برای مقره‌ های ولتاژ بالا مقدار جذب آب باید حتما صفر باشد.

به طور کلی هنگامی که عایق‌ های الکتریکی مورد استفاده قرار می‌ گیرند مقداری از انرژی الکتریکی به وسیله بدنه عایق جذب شده و تبدیل به انرژی حرارتی می‌ شود. این عمل علاوه بر گرم کردن عایق باعث کاهش و افت انرژی الکتریکی نیز می‌ شود ضریب توان (Power Factor) درصد افت و کاهش انرژی الکتریکی است که بدین صورت تبدیل به انرژی حرارتی شده است. بدیهی است که برای یک مقره الکتریکی حتی‌ المقدور باید ضریب توان کم باشد. اصولا افزایش تخلخل و در نتیجه جذب رطوبت باعث افزایش ضریب توان می‌ شود و به همین دلیل است که در مورد پرسلان‌ های الکتریکی به خصوص نوع ولتاژ بالا، در مورد کاهش تخلخل تاکید می‌ شود. عامل دیگری که در افزایش ضریب توان مؤثر است، افزایش ترکیبات قلیایی‌ موجود در ترکیب بدنه است. بنابراین باید تا حد امکان از مصرف مقدار زیاد قلیایی اجتناب شود. برای ساخت بدنه‌ های پرسلان الکتریکی توصیه می‌ شود که به جای استفاده از فلدسپات سدیم دار، از فلدسپاتپتاسیم دار استفاده شود. این امر به دو دلیل است:

1- چنانچه سدیم در این بدنه‌ ها به طور کامل حذف شده و به جای آن پتاسیم مورد استفاده قرار گیرد، هدایت الکتریکی کاهش می‌یابد.

2- فلدسپات سدیم‌ دار می‌ تواند باعث افزایش تخلخل و در نتیجه افزایش ضریب توان شود. بدین صورت که فلدسپات سدیم‌ دار سریع‌ تر از فلدسپات پتاسیم‌ دار به ذوب نهایی خود می رسد و سپس اکسید سدیم موجود در آن تبخیر می شود و این عمل در نهایت باعث ایجاد تخلخل می‌ شود. به همین دلیل از مصرف کربنات‌ ها نیز در این بدنه‌ ها باید خودداری شود.

فرمول‌هایی که برای پرسلان‌ های الکتریکی در مراجع مختلف قید شده است، کاملا تقریبی بوده و برحسب خصوصیات و موارد استفاده فرآورده، فرمول این نوع بدنه‌ ها نیز می‌ تواند به مقدار زیادی تغییر کند. فرمول زیر رایج‌ ترین فرمول جهت پرسلان‌ های الکتریکی است:

درصد % ماده اولیه
30-20 کائولن
30-20 بالکلی
30-20 سیلیس
30 مواد فلدسپاتی

این فرمول شباهت زیادی به فرمول پرسلان نرم دارد با این تفاوت که در فرمول پرسلان‌ های نرم به دلیل رنگ و عبور نور (نیمه‌ شفافی بدنه) از مصرف زیاد بال‌کلی اجتناب می‌ شود. این فرآورده‌ ها به دلیل قطر زیاد و در نتیجه احتمال بروز ترک و شکست درخلال پخت (و خطر دانتینگ Dunting) فقط یک بار حرارت می‌بینند و به اصطلاح تک پخت هستند. درجه حرارت پخت معمولا برای بدنه‌های ولتاژ پایین حداقل حدود  1150 درجه سانتی گراد و برای بدنه‌ های ولتاژ بالا حداکثر حدود 1250 تا 1400 درجه سانتی گراد است.

در این فرآورده‌ ها لعاب نقش بسیار مهمی را ایفا می‌ کند. یکی از و ظایف لعاب، افزایش استحکام بدنه است. این عمل بدین صورت انجام می‌شود که معمولا ضریب انبساط حرارتی لعاب تا حدی کمتر از بدنه است. این عمل در مورد تمامی فرآورده‌ های سرامیک کم و بیش انجام می‌ شود ولی در مورد مقره‌های الکتریکی اهمیت زیادی دارد. با انجام این عمل مقامت مقره در برابر تنش‌ های فشاری و کششی به شدت افزایش می‌ یابد. رنگ لعاب این مقره ها معمولا قهوه‌ای تیره است. ایجاد چنین رنگی در لعاب به دلیل زیبایی نبوده بلکه جهت افزایش استحکام و ایجاد لعاب نیمه‌ هادی است.

 

مقره پرسلانی

 

مقره‌ استاتیتی

ویرایش
 
 
 
 

پرسلان‌ های الکتریکی دارای ضریب توان کمی در فرکانس‌ های پایین هستند ولی با افزایش فرکانس، ضریب توان این بدنه‌ ها افزایش می یابد به نحوی که در فرکانس‌ های بالا مقدار افت انرژی الکتریکی در مقره‌ های پرسلانی به مقدار قابل ملاحظه‌ ای افزایش می یابد. در چنین شرایطی بدنه‌ های پرسلان الکتریکی، بدنه‌ های مناسبی برای عایق‌ ها و مقره‌ های فرکانس بالا نیستند. بدنه‌ های مناسب جهت فرکانس‌ های بالا باید دارای افت کمی در این فرکانس‌ ها باشند و به همین دلیل از بدنه‌های استاتیتی جهت ساخت چنین فرآورده‌ هایی استفاده می‌ شود. استاتیت (Steatite) و یا تالک نام نوعی از سیلیکات منیزیم آبدار طبیعی به فرمول 4MgO.5SiO2.H2O و یا 3MgO.4SiO2.H2O است.  برای ساخت بدنه‌ مقره‌ های استاتیتی حدود 80 درصد (و در بعضی موارد 90 درصد) تالک و یا استاتیت به کار می‌ رود. علاوه بر تالک حدود 15 تا 5 درصد مواد رسی و نیز 10 تا 15 درصد فلدسپات و یا کربنات باریم مورد استفاده قرار می‌ گیرد. این مواد باعث می‌ شوند که بعد از پخت مقادیر بسیار زیادی بلور های متاسیلیکات منیزیم MgO.SiO2 در این بدنه‌ ها به وجود آید.

مصرف مواد رسی در بدنه‌های استاتیتی برای ایجاد خاصیت پلاستیسیته در بدنه خام است. به طور کلی رس مصرفی در این نوع بدنه‌ها باید کاملا پلاستیک و خالص بوده و مقدار ناخالصی‌ ها به خصوص اکسید آهن و قلیایی در آن بسیار کم باشد. باید توجه داشت که مصرف رس به مقدار بیشتر از 10 درصد در این بدنه‌ ها  باعث کاهش شدید محدوده پخت می‌ شود. ماهیت گداز آور های مصرفی نیز تا حدود زیادی خواص الکتریکی مقره‌ های استاتیتی را تعیین می‌ کند. معمولا بدنه‌ هایی که در آن‌ ها از فلدسپات و یا به طور کلی از فلزات قلیایی به عنوان گداز آور استفاده شده است برای ولتاژهای پایین کاربرد دارند، در حالی که برای فرکانس‌ های بالا و افت کم از آن دسته از مقره‌های استاتیتی استفاده می‌ شود که در آن‌ ها به طور کلی فلزات قلیایی وجود نداشته و به جای آن‌ ها از فلزات قلیایی خاکی (و عمدتا باریم) استفاده شده است. این بدنه‌ها نیز مانند پرسلان‌ های الکتریکی تک پخت بوده و درجه حرارت پخت از حدود 1250 تا 1400 درجه سانتی گراد متغیر است. لازم به توضیح است که بدنه‌ های استاتیتی دارای محدوده پخت بسیار باریکی حدود 30 تا 40 درجه سانتی گراد (و حتی در مورد مقره‌های مرغوب حدود 10 تا 20 درجه سانتی گراد) هستند، که در صورتی که از فلدسپات به عنوان گداز آور در بدنه‌ های استاتیتی استفاده شود محدوده پخت وسعت بیشتری پیدا می‌ کند.

 
|
امتیاز مطلب : 0
|
تعداد امتیازدهندگان : 0
|
مجموع امتیاز : 0


جوشکاری پلاسما (Plasma Welding)
پنج‌شنبه 04 اردیبهشت 1393 ساعت 17:12 | بازدید : 1878 | نویسنده : metallurgyy | ( نظرات 0 )

جوشکاری پلاسما (Plasma Welding) یک فرآیند جوشکاری با قوس الکتریکی است که در آن ذوب شدن و اتصال فلزات با گرم شدن آن ها توسط قوس الکتریکی ایجاد شده بین الکترود تنگستنی و فلزات رخ می دهد. این فرآیند شبیهجوشکاری تیگ است با این تفاوت که در این فرآیند گاز اریفیس (Orifice Gas) به همراه گاز پوشش مورد استفاده قرار می گیرد. همان طور که در شکل روبرو نشان داده شده است، به دلیل پوشش ناشی از گاز اریفیس، قوس در جوشکاری پلاسما به خوبی متمرکز می شود و قوس می تواند در راستای طولی گسترده شده و طول آن افزایش یابد. در این فرآیند از جریان مستقیم (DC) استفاده شده و الکترود تنگستنی به قطب منفی منبع انرژی متصل می شود؛ اما امروزه ماشین جوشکاری پلاسما با پلاریته متغیر به منظور جوشکاری آلومینیوم ارائه شده است.

موادی که قابلیت جوشکاری پلاسما دارند عبارتند از :

  
 

ویژگی های جوشکاری پلاسما

ویرایش
 
 
 
 

شروع قوس

در فرآیند جوشکاری پلاسما، قوس الکتریکی با برخورد نوک الکترود به قطعه کار مانند جوشکاری تیگ، ایجاد نمی شود. بخش کنترل فرآیند به کمک یک مولد فرکانس بالا باعث برقراری یک قوس ضعیف و آرام بین نوک الکترود و نازل آبگرد گاز اریفیس می شود. قوس الکتریکی ایجاد شده به تدریج از بین نوک الکترود و نازل گاز اریفیس، به مابین نوک الکترود و قطعه کار منتقل می شود.

سوراخ کلید (Keyholing)

علاوه بر ذوب کردن مواد در فرآیند های جوشکاری قوسی متداول، تکنیک سوراخ کلید در جوشکاری قوس پلاسما برای مواد با ضخامتی در محدوده 6.4 – 2.5 میلیمتر کاربرد دارد. با وجود متناسب جریان گاز اریفیس، سرعت حرکت الکترود و جریان الکتریکی جوشکاری در کنار هم، وجود حالت سوراخ کلید امکان پذیر می شود.

وجود سوراخ کلید نشانه خوبی از نفوذ کامل بوده و امکان استفاده از سرعت بالاتر جوشکاری را نسبت به جوشکاری تیگ به اپراتور می دهد.

 

مزایای جوشکاری پلاسما

ویرایش
 
 
 
 

جوشکاری پلاسما مزایای متعددی نسبت به جوشکاری تیگ دارد. برخی از آن ها عبارتند از:

  1. حساسیت پایین قوس پلاسما به تغییر طول نسبت به قوس تنگستن.
  2. عدم نیاز به مهارت بالای جوشکار.
  3. در جوشکاری تیگ، احتمال برخورد نوک الکترود با حوضچه مذاب و آلوده شدن فلز جوش با تنگستن، به دلیل کوتاه بودن طول قوس وجود دارد. اما در جوشکاری پلاسما به دلیل بلند بودن طول قوس این مشکل دیده نمی شود.

      

 
|
امتیاز مطلب : 0
|
تعداد امتیازدهندگان : 0
|
مجموع امتیاز : 0


شیشه سرامیک ها (Glass ceramic)
پنج‌شنبه 04 اردیبهشت 1393 ساعت 17:11 | بازدید : 1397 | نویسنده : metallurgyy | ( نظرات 0 )

شیشه سرامیک ها (Glass ceramic) محصولاتی هستند که از طریق فرآیند معمول ساخت شیشه که عبارت است از ذوب مواد اولیه و شکل دادن آن (از طریق پرس، دمش، نورد، ریخته گری و غیره) ساخته می شوند. هر چند در سال های اخیر از روش های دیگر ساخت شیشه مانند سل - ژل یا رسوب از بخار نیز برای ساخت شیشه سرامیک ها استفاده شده است. اما این روش ها هنوز تجاری نشده اند. پس از تهیه قطعه شیشه ای به صورت دلخواه، در مرحله بعدی این قطعه تحت عملیات حرارتی مناسبی قرار می گیرد تا به صورت جزئی یا کامل تبلور یافته و به محصول به اصطلاح شیشه سرامیکی تبدیل شود. این قطعات معمولا در حالت نهایی دارای فاز های بلوری به مقدار 50 تا 100 درصد بوده و بقیه را فاز شیشه ای تشکیل می دهد. در مرحله عملیات حرارتی با کنترل شرایط جوانه زنی و رشد بلور ها از طریق رسوب دادن فاز های بلوری مطلوب، خواص دلخواه در قطعه ایجاد می شود. مقدار و نوع فاز های بلوری و ریزساختار (ابعاد و شکل ذرات بلوری، طرز آرایش آن ها، مقدار تخلخل و غیره) تعیین کننده ویژگی های نهایی قطعه خواهد بود. این روش نسبت به روش ساخت محصولات معمولی سرامیکی دارای مزایایی به شرح زیر است:

1- فرآیند ساخت شیشه معمولا دارای امکان استفاده از اتوماسیون بیشتر، سرعت تولید بالاتر و ضایعات کمتر است. امکان برگشت ضایعات به خط تولید نیز در آن بیشتر از روش های دیگر بوده و در این روش کنترل ابعاد قطعات نیز (به علت ایجاد تغییر کمتر) بهتر صورت می گیرد.

2- کنترل ریز ساختار و در نتیجه خواص در این فرآیند (در مرحله عملیات حرارتی) بهتر می تواند انجام گیرد و دست یابی به اندازه ذرات بسیار ریز یا حذف کامل تخلخل به سهولت امکان پذیر است.

  شیشه سرامیک، شیشه - سرامیک، glass ceramic، glass-ceramic
شیشه سرامیک،شیشه - سرامیک، glass ceramic،glass-ceramic  

3- با کنترل ترکیب، نوع جوانه زا و عملیات حرارتی می توان مقدار و نوع فاز های به وجود آمده را با سهولت بیشتری کنترل کرد (به ویژه در مرحله کینتیکی رسوب فازها). در نتیجه امکان کنترل خواص نهایی بهتر فراهم می شود. با اینکه مدت نسبتا زیادی از کشف روش ساخت شیشه سرامیک ها از طریق تبلور شیشه توسط رئومور (Reaumur) در سال 1739 می گذرد، اما استفاده از فرآیند شیشه سرامیک به عنوان روشی صنعتی و تجارتی برای ساخت محصولات قابل عرضه به بازار تقریبا از 50 سال پیش معمول شده است.

کارخانه شیشه کورنینگ آمریکا نخستین بار محصولات شیشه سرامیک شوک پذیر را به صورت ظروفی که می توانست مستقیما روی شعله قرار گیرد به بازار عرضه نمود. از آن زمان تا کنون صنعت شیشه سرامیک همگام با شناخت بهتر، ژرف تر و دقیق تر از پدیده های جدایش فازی در شیشه و جزئیات فرآیند های جوانه زنی و رشد و بررسی ریزساختارهای این مواد گسترش بسیار زیادی یافته است. امروزه شیشه  سرامیک ها کاربردهای بسیار متنوع و فراوانی یافته اند که محصولاتی مانند ظروف شوک پذیر آشپزخانه، کاشی ها و سنگ های ساختمانی، مقره های برقی، لوله ها و پوشش های مقاوم در برابر خوردگی، قطعات الکترونیکی – اپتیکی، صنایع هوا - فضا، دماغه موشک ها (Radoms)، آینه تلسکوپ ها، بایو سرامیک ها با کاربردهای پزشکی و بسیاری از فرآورده های دیگر را در بر می گیرد.

برای تولید شیشه سرامیک ها باید ابتدا مواد اولیه تهیه شده عملیات ذوب و شکل دهی انجام شود و سپس در طی عملیات حرارتی محصول نهایی بدست آید. در این مطلب به بررسی مواد اولیه، عملیات ذوب و شکل دهی پرداخته می شود و عملیات حرارتی شیشه سرامیک ها به صورت جداگانه بررسی خواهد.

 

مواد اولیه شیشه سرامیک

ویرایش
 
 
 
 

برای ساخت شیشه سرامیک ها معمولا از همان مواد اولیه ساخت شیشه استفاده می شود. خلوص مواد اولیه بستگی به نوع محصول دارد. در مورد قطعات دقیق با کاربرد های حساس الکترونیکی یا اپتیکی، مواد بسیار خالص به کار می رود در صورتی که برای محصولات معمولی تر (مانند مصالح ساختمانی) می توان از مواد با خلوص پایین تر استفاده نمود. علاوه بر مواد اولیه معمول در صنعت شیشه، از مواد اولیه طبیعی نیز استفاده می شود. مثلا برای وارد کردن Li2O به ترکیب شیشه می توان از پتالایت یا اسپیدومن طبیعی استفاده نمود که اقتصادی تر است. در مورد برخی محصولات و به ویژه محصولاتی با کاربرد های ساختمانی از مواد زائد صنعتی مانند سرباره های متالورژیکی یا مواد طبیعی ارزان قیمت مانند بازالت، توف یا گرانیت استفاده می شود.

برای تهیه بچ (Batch) یا مخلوط مواد اولیه از همان اصول تهیه، دانه بندی و مخلوط کردن مواد اولیه شیشه استفاده می شود. ناهمگنی هایی که باعث افت خواص می شوند در داخل ماده تبلور یافته، نمود بیشتری دارد بنابراین لازم است که حین آماده سازی بچ به همگن بودن مخلوط توجه زیادی معطوف کرد. مخلوط مواد اولیه شیشه سرامیک ها غالبا دارای اجزای فرعی است که به مقدار اندکی به آن افزوده می شود. این اجزا باید با دقت بسیار توزین شوند. این موضوع به ویژه باید در مورد جوانه زا ها و اجزاء فرعی که ممکن است اثرات نامطلوبی بر خواص بگذارند (مثلا باعث اعوجاج و تغییر شکل در حین تبلور شوند) رعایت شود. به منظور توزیع یکنواخت این اجزاء فرعی در کل مخلوط اولیه می توان ابتدا این مواد را با یکی از مواد اولیه بچ مخلوط کرده آنگاه آن را به کل مواد اضافه نمود. به هنگام استفاده از مواد طبیعی یا ضایعاتی ممکن است به علت عدم یکنواختی ترکیب مشکلاتی بروز کند که در این مورد باید تدابیری اندیشید. به منظور انجام عمل تصفیه (حباب زدایی) می توان از تصفیه کننده های معمولی مانند اکسید آرسنیک As2O3 و  اکسید آنتیموان Sb2O3، سولفات ها، فلوئورید ها و غیره بسته به نوع شیشه استفاده نمود.

 

ذوب شیشه سرامیک

ویرایش
 
 
 
 
برای ذوب مواد اولیه شیشه سرامیک ها می توان از انواع کوره های معمولی در صنعت شیشه استفاده نمود . مثلا کوره پاتیلی، تانک روزانه (Day Tank) یا کوره های ذوب پیوسته. سرعت واکنش های ذوب و دمای انتخابی بستگی به ترکیب شیشه، ساختار کوره و سیستم حرارت دهی آن دارد. در مورد سیستم های شیشه سرامیکی معمول مقدار Al2O3 و SiO2 و نسبت آن ها از نظر دمای ذوب اهمیت زیادی دارد. اگر مجموع این دو اکسید زیاد باشد دمای ذوب افزایش می یابد. به طور مثال اگر در شیشه سرامیک های سیستم SiO2-Al2O3-CaO-MgO-Na2O مجموع Al2O3 و SiO2 در ترکیب بین 62 تا 74 درصد وزنی باشد، معمولا دمای ذوب در حدود 1400 تا 1500 درجه سانتی گراد خواهد بود. دمای ذوب شیشه سرامیک های سیستم SiO2-Al2O3-Li2O عمدتا بستگی به مقدارLi2O دارد. اگر مقدار این اکسید در حد معمول (3 الی 4 درصد وزنی) باشد، دمای ذوب حدود 1600 درجه سانتی گراد خواهد بود. سایر اجزای ترکیب، اکسیدهایی نظیرMgO، ZnO، CaO، B2O3، P2O5 و غیره هستند. اگر مجموع دو اکسید Al2O3 و SiO2 بیشتر از 85 درصد وزنی باشد، آنگاه باید دمای ذوب حدود 1650 درجه سانتی گراد یا بالاتر باشد. حباب زدایی این شیشه ها نیز به علت گرانروی بالا مشکل خواهد بود.  
 

شکل دادن شیشه سرامیک

ویرایش
 
 
 
 

به هنگام تولید مواد شیشه سرامیکی تمام شیوه های شکل دادن معمول در صنعت شیشه مانند ریخته گری، پرس کردن، دمیدن، کشیدن، نورد کردن و غیره می تواند مورد استفاده قرار گیرد. روش های نسبتا ساده مانند ریخته گری در قالب برای شکل دادن قطعات بزرگ مانند آینه های تلسکوپ یا اشکال اولیه (شمش) برای ساخت شیشه سرامیک های ماشین کاری شونده به کار می رود. ریخته گری گریز از مرکز به صورتی موفقیت آمیز برای شکل دادن قطعات مخروطی شکل مانند دماغه موشک ها به کار گرفته شده است. کشیدن از حالت مذاب برای شکل دادن لوله ها به کار رفته است. شیشه سرامیک های تخت معمولا با روش نورد شکل داده می شوند. پرس کردن یا دمیدن به صورت دستی یا خودکار به منظور تولید قطعاتی با کاربردهای صنعتی یا خانگی (عمدتا ظروف) به کار می رود. هر چند مواد شیشه سرامیکی دارای ترکیبات بسیار متنوعی هستند، هر روش شکل دادنی، بدون توجه به ترکیب شیشه، نیاز به گرانروی خاص و در نتیجه محدوده دمایی (کارپذیری) خاصی دارد. دمای کارپذیری (محدوده دمایی مناسب برای شکل دادن شیشه) باید بالاتر از دمای لیکوئیدوس شیشه باشد (80 الی 120 درجه سانتی گراد بالاتر از دمای لیکوئیدوس مناسب ترین دما است). این به خاطر جلوگیری از تبلور ناخواسته در حین شکل دادن شیشه است که باعث خرابی محصول می گردد. حین تولد شیشه سرامیک ها این موضوع نسبت به صنعت شیشه اهمیت بیشتری دارد، زیرا در این نوع محصولات سرعت تبلور به علت بالاتر بودن سرعت رشد بلورها بسیار بیشتر از شیشه های معمولی است (گاه تا ده ها هزار بار بالاتر) در نتیجه برخی روش های شکل دادن نمی تواند برای شیشه های معین مورد استفاده قرار گیرد.

شیشه سرامیک،شیشه - سرامیک، glass ceramic،glass-ceramic شیشه سرامیک،شیشه - سرامیک، glass ceramic،glass-ceramic شیشه سرامیک،شیشه - سرامیک، glass ceramic،glass-ceramic

اصل مهم دیگری که باید در حین شکل دادن شیشه ها مورد توجه قرار گیرد این موضوع است که اگر شیشه قبلا به زیر دمای بحرانی جوانه زنی سرد شده باشد (یعنی به زیر دمایی که امکان انجام جوانه زنی حجمی با سرعتی قابل توجه وجود دارد) پس از آن هیچگاه نباید مجددا به محدوده ای که در آن امکان رشد بلورها وجود دارد گرم شود. سرد کردن شیشه به زیر دمای بحرانی جوانه زنی ممکن است منجر به تشکیل تعدادی جوانه شود که گرمایش بعدی باعث رشد آن ها و مقداری تبلور گردیده و ترک خوردن و شکست نمونه ها (در اثر تنش های داخلی) را به دنبال داشته باشد. البته تشکیل بلور در حین حرارت دادن مجدد بستگی به سرعت رشد بلور ها در بالای دمای بحرانی جوانه زنی دارد. اگر در بخش های مختلف قطعه ای تاریخچه های حرارتی متفاوتی وجود داشته باشد، این امر ممکن است باعث تبلور غیر یکنواخت در بخش های مختلف قطعه شده و اثری منفی بر خواص آن بگذارد. این شرایط نامطلوب ممکن است حین شکل دادن دستی یا پرس کردن شیشه، هنگامی که لایه ای از شیشه گرمتر بر شیشه ای که قبلا سرد شده، پیچیده یا فشرده می شود، رخ دهد. هنگام تماس بین شیشه گرم و قالب فلزی، سطح شیشه سریعا سرد می شود در حالیکه ناحیه مرکزی آن هنوز گرم است. از سوی دیگر هنگام خروج شیشه از قالب، لایه های داخلی آن، بخش های سطحی قطعه را گرم می کنند. توزیع دما در دیواره محصول پرس شده بستگی به زمان دارد و می توان آن را طبق دستورالعملCoenen  تخمین زد. مطابق این دستورالعمل می توان دمای بهینه قالب را به هنگام پرس با توجه به دمای قطعه شیشه ای و ضخامت آن پیدا کرد. در صورتی که این دما به درستی انتخاب نشود ممکن است اشکالاتی مانند ترک خوردن سطحی یا تبلور داخلی در حین شکل دادن قطعه به وجود آید.

|
امتیاز مطلب : 0
|
تعداد امتیازدهندگان : 0
|
مجموع امتیاز : 0


برنز بریلیم (Beryllium Bronze)
پنج‌شنبه 04 اردیبهشت 1393 ساعت 17:10 | بازدید : 1424 | نویسنده : metallurgyy | ( نظرات 0 )

برنز بریلیم (Beryllium Bronze) یا آلیاژهای مس بریلیم (Copper Beryllium Alloys) دارای 0.6 تا 2% بریلیم همراه با 0.2 تا 2.5% کبالت می‌باشند. این آلیاژها قابلیت رسوب سختی دارند و می‌توانند تا استحکام 212 ksi عملیات گرمایی شوند، که این بیشترین استحکام در آلیاژهای مس تجاری است. جدول زیر ترکیب شیمیایی، خواص مکانیکی و کاربرد های خاص آلیاژهای منتخب مس بریلیم را نشان می ‌دهد.

آلیاژهای مس بریلیم برای ابزارهایی که نیاز به سختی زیاد و خواص غیرجرقه‌ زنی دارند به‌ کار می‌ روند، مانند صنایع شیمیایی. مقاومت به خوردگی و خستگی همچنین استحکام این آلیاژها موجب شده که آن‌ها برای ساخت قطعاتی مثل فنر، چرخ‌ دنده، دیافراگم‌ ها و سوپاپ‌ ها مناسب باشند. همچنین در اتصالات برقی و نیز به ‌عنوان قالب برای شکل ‌دهی پلاستیک ‌ها به‌کار می‌ روند. اگرچه این آلیاژها تنها مقدار کمی بریلیم دارند ولی نسبتاً گران‌ هستند و بنابراین زمانی به‌کار می‌ روند که آلیاژ ارزان ‌تر دیگری برای آن منظور وجود نداشته باشد.

ترکیب شیمیایی ، خواص مکانیکی و کاربرد های خاص آلیاژهای مس بریلیم منتخب
نام و شماره درصد ترکیب شیمیایی شکل تجاری استحکام کششی ksi استحکام تسلیم ksi درصد ازدیاد طول در 2 اینچ درصد مقاومت به خوردگی درجه قابلیتماشین کاری مشخصات ساخت و کاربرد های خاص
مس بریلیم 170 98.1Cu,1.7Si,0.20Co F , R 70-190 32-170 3-45 G-E 20

ویژگی های ساخت مشابه با آلیاژ 162، معمولاً به روش پولک زنی، شکل دادن، خمش، سوراخ کاری، حدیده کاری و تراشکاری ساخته می شود.

کاربردها: دم، لوله عصا، دیافراگم ها، بست ها، واشر قفل، فنر، قطعات کلید برق، شیر ها، ابزار جوشکاری و گیره فیوز.

مس بریلیم 172 97.9Cu,1.9Be,0.20Co F, R, W, T, P 68-212 25-195 1-48 G-E 20 مشابه با آلیاژ 170 به خصوص خاصیت غیر جرقه زنی
مس بریلیم 173 97.7Cu,1.9Be,0.40Pb R 68-200 25-182 3-48 G-E 50 ترکیب جذب از قابلیت ماشین کاری و ویژگی های ساخت آلیاژ شماره 172
مس کبالت بریلیم 175 96.9Cu,2.5Co,0.6Be F, R 45-115 25-110 5-48 G-E - ویژگی ساخت مشابه با آلیاژ 162 ، کاربردها: بست، فنر، قطعات کلید برق و تقویت کننده، هدایت کننده الکتریسیته، ابزار جوشکاری.
مس کروم(182, 184,185) 99.1Cu,0.9Cr F, W, R, S, T 34-86 14-77 5-40 G-E 20

قابلیت کار سرد عالی، قابلیت کار گرم خوب.

کاربردها: الکترودهای جوشکاری مقاومتی، دنده کلید برق، اتصالات کابل، محورهای و بازوهای انتقال جریان، قطعات قطع و وصل مدار، قالب ها، الکترود جوشکاری نقطه ای، رساناهای الکتریکی و گرمایی که نیاز به استحکام دارند، اتصالات کلید برق.

F: محصولات مسطح ، T: تیوب ، W: سیم و R: میله. G: خوب ، E: عالی
 

ریزساختار آلیاژ مس بریلیم

ویرایش
 
 
 
 

ترتیب کلی رسوب‌ گذاری در آلیاژ Cu-2%Be که با اشعه ایکس و میکروسکوپ الکترونی مطالعه شده است، به صورت زیر می باشد: 

مناطق GP در آلیاژ Cu-2%Be صفحات تک لایه ای می باشد که به طور هم سیما در صفحات {100} زمینه تشکیل می شوند. اندازه این مناطق بر حسب مدت و دمای پیر شدن تغییر می کند. مناطقی با قطر 10 تا 30 آنگستروم و ضخامت 2 تا 3 آنگستروم، پس از 100 ساعت پیرسازی در دمای 100 درجه سانتیگراد به دست آمده است و بعد از یک ساعت در دمای 198 درجه سانتیگراد، تا قطر 70 آنگستروم و ضخامت 1 تا 3 صفحه اتمی رشد می کنند. شکل روبرو نشان دهنده مناطق GP است که در آلیاژ Cu-2%Be بعد از پیرسازی به مدت یک ساعت در دمای 198 درجه سانتیگراد تشکیل شده است. پیر شدن بیشتر، فاز میانی  َγ را به وجود می آورد که نیمه هم سیما است. این فاز وقتی که مناطق GP حضور دارند روی آن ها جوانه می زند. بالای خط حلالیت مناطق GP، که حدوداً 320 درجه سانتیگراد است، فاز  َγ به صورت ناهمگن جوانه می زند. فاز  َγ، که ساختار کریستالی B.C.T دارد، در شکل زیر نشان داده شده است. وقتی که  َγ اول تشکیل می شود،  َγ و مناطقGP هر دو وجود دارند. تشکیل فاز  γَ همراه با نرم شدن آلیاژ به هنگام پیر شدن است.

  

با افزایش دمای پیر شدن تا 380 درجه سانتیگراد فاز منظم CuBe با ساختار BCC به وجود می آید. این فاز برای ایجاد ساختار یوتکتوییدی با دگرگونی فازی ناپیوسته مطابق شکل زیر رشد می کند. رسوب های ناپیوسته γ در دانه ها جوانه می زنند و به تدریج به داخل دانه ها گسترش می یابند به نحوی که پس از 16 ساعت در دمای 400 درجه سانتیگراد، ساختار کلی از نوع یوتکتویید می باشد. با افزایش مقدار فاز γ با فراپیری، کاهش سختی بیشتر می شود.

|
امتیاز مطلب : 0
|
تعداد امتیازدهندگان : 0
|
مجموع امتیاز : 0


عملیات حرارتی شیشه سرامیک ها (Glass Ceramics Heat treatment)
پنج‌شنبه 04 اردیبهشت 1393 ساعت 17:10 | بازدید : 1794 | نویسنده : metallurgyy | ( نظرات 0 )

عملیات حرارتی شیشه سرامیک ها (Glass Ceramics Heat treatment) از اهمیت بالایی برخوردار است. زیرا هنگامی که قطعه شیشه ای به شیشه سرامیک تبدیل می شود علاوه بر دست یابی به خواص فیزیکی و شیمیایی مطلوب باید از ایجاد عیوبی نظیر اعوجاج، ترک خوردن و سایر اشکالات نیز جلوگیری شود. فرآیند تبلور را می توان با توجه به وابستگی سرعت های جوانه زنی و رشد به دما کنترل نمود. اگر منحنی های سرعت جوانه زنی و رشد تداخل نداشته باشند، در این صورت فرآیند تبلور را می توان کنترل نمود. در این موارد می توان عملیات حرارتی دو مرحله ای کلاسیک را برای شیشه سرامیک ها اعمال کرد.

 

شیشه سرامیک، شیشه-سرامیک،ریزساختار شیشه سرامیک، glass ceramic

 

عملیات حرارتی دو مرحله ای

ویرایش
 
 
 
 

در عملیات حرارتی دو مرحله ای ابتدا دمای مناسب جوانه زنی (بین دما های T1 و T2) انتخاب گردیده و قطعه برای مدت زمان معینی در آن دما حرارت داده می شود. پس از آن دمای قطعه افزایش داده شده (به دمای رشد T3 و T4) و مدتی نیز در آن دما نگه داشته می شود تا تبلور کامل شود. سپس به دمای اتاق سرد می شود. معمولا دوره های زمانی را که دمای قطعه در مراحل جوانه زنی یا رشد ثابت نگه داشته می شود (معمولا 0.5 تا 2 ساعت) با توجه به منحنی های سرعت های جوانه زنی و رشد و خواصی که از قطعه انتظار می رود، تعیین می نمایند.

عملیات حرارتی دو مرحله ای و تک مرحله ای   نمودار شماتیک وابستگی سرعت جوانه زنی I و سرعت رشد U به دما

گرمایش محصول از دمای اتاق تا دمای جوانه زنی می تواند با سرعت زیاد انجام شود. (با سرعت 5 تا 20 درجه بر دقیقه) این سرعت بستگی به مقاومت قطعه در برابر تنش های حرارتی دارد که حین حرارت دادن در آن ایجاد می شود. سرعت افزایش دما بین مراحل جوانه زنی و رشد باید با توجه به تغییرات حجمی قطعه در حین تبلور و امکان تغییر شکل آن در اثر سیلان ناروان شیشه تعیین گردد. در صورت به کار بردن سرعت های بالا ممکن است قطعه در اثر ایجاد تنش های حرارتی حاصل از تغییرات حجمی (حین تبلور) ترک بخورد. با سرد کردن آهسته ممکن است این تنش ها از طریق سیلان ناروان شیشه جبران گردد. اگر سرعت رشد بلورها نسبتا کم باشد، در صورت گرمایش سریع در این مرحله ممکن است قطعه دچار تغییر شکل و اعوجاج شود. با افزایش دما، گرانروی شیشه کاهش می یابد و در صورتی که ایجاد فازهای بلوری با سرعتی همگام با این کاهش گرانروی افزایش نیابد (تا با ایجاد چهارچوب های بلوری باعث افزایش استحکام و ثبات ابعاد قطعه گردند) قطعه تغییر شکل پیدا می کند. پس از انجام عملیات حرارتی، سرعت سرد کردن قطعات تا دمای اتاق می تواند نسبتا زیاد باشد (مثلا حدود 10 درجه بر دقیقه یا بیشتر) این سرعت بستگی به ضریب انبساط حرارتی قطعات و ابعاد آن ها دارد. در صورتی که در خلال سردکردن قطعه امکان انجام تغییرات فازی (در مورد فازهای بلوری تشکیل شده) وجود داشته باشد، در تعیین برنامه سرمایش باید دقت بیشتری نمود. اگر تبلور بلافاصله پس از شکل دادن قطعات انجام شود (مثلا در تولید قطعات مسطح از طریق نورد پیوسته)، می توان تغییراتی در روش عملیات حرارتی دو مرحله ای داد. در این حال دمای قطعه شکل داده شده، به دمای اتاق کاهش داده نمی شود و روش A’ می تواند با موفقیت به کار رود.

 

عملیات حرارتی یک مرحله ای

ویرایش
 
 
 
 

در صورتی که منحنی های جوانه زنی و رشد در محدوده دمایی T2-T3 تا حدودی تداخل داشته باشند، می توان از عملیات حرارتی یک مرحله ای استفاده نمود. در این حال کنترل کمتری روی فرآیند تبلور می توان داشت. مثلا هنگامی که مقدار گرمای آزاد شده در حین تبلور (در صورت استفاده از عملیات حرارتی دو مرحله ای)، زیاد باشد، این امر ممکن است اثر نامطلوبی بر روند تبلور بگذارد. در این صورت با استفاده از عملیات حرارتی یک مرحله ای که در آن جونه زنی آهسته و رشد آهسته که همزمان با آن انجام می شود، اجازه و فرصت توزیع یکنواخت دما را در قطعه می دهند، نتیجه مطلوب تری حاصل می شود. روند عملیات حرارتی 'B نشان گر روشی است که در آن قطعه مستقیما از حالت مذاب (پس از شکل گیری) به دمای تبلور سرد شده و مدتی در آن نگهداری می شود. در این حالت قطعه در حین شکل دادن و سرد کردن، به منظور جلوگیری از تغییر شکل، باید با استفاده از تکیه گاه های مناسب نگهداری شود.

  شیشه سرامیک، شیشه-سرامیک،ریزساختار شیشه سرامیک، glass ceramic
شیشه سرامیک، شیشه-سرامیک،ریزساختار شیشه سرامیک، glass ceramic  

امکان استفاده از عملیات حرارتی یک مرحله ای حتی زمانی که تداخل در منحنی های جوانه زنی و رشد وجود نداشته باشد نیز امکان پذیر است. در این صورت سرعت جوانه زنی باید آنقدر زیاد باشد که حین سرد کردن مذاب یا حرارت دادن پیوسته به دمای تبلور (رشد) جوانه زنی کافی انجام شود. با استفاده از این روش می توان زمان تبلور را نسبت به روش دو مرحله ای به میزان زیادی کاهش داد.

عملیات حرارتی می تواند در کوره های صنعتی ناپیوسته یا پیوسته انجام گیرد. کوره های ناپیوسته از نظر اقتصادی چندان با صرفه نیستند. در نتیجه هنگامی که میزان تولید بیش از یک حد معین باشد استفاده از کوره های پیوسته مناسب تر و گاه حتی ضروری است. ساختار کوره های عملیات حرارتی شیشه سرامیک ها مشابه کوره های معمولی پخت سرامیک ها است و گاهی عملا از همان کوره های سرامیکی استفاده می شود. مثلا کوره های محفظه ای یا تونلی و انواع مختلف کوره های رولری مورد استفاده قرار می گیرد. از نقطه نظر تنظیم دما، کوره های الکتریکی ترجیح داده می شوند اما کوره های گاز سوز نیز غالبا به کار می روند. توزیع دما در کوره عملیات حرارتی باید کاملا یکنواخت باشد و اختلاف دمایی بیش از 5 درجه نسبت به دمای انتخابی مورد نظر مجاز نیست.

 

 

|
امتیاز مطلب : 0
|
تعداد امتیازدهندگان : 0
|
مجموع امتیاز : 0


برنز نیکل (Nickel Bronze)
پنج‌شنبه 04 اردیبهشت 1393 ساعت 17:06 | بازدید : 1398 | نویسنده : metallurgyy | ( نظرات 0 )

برنز نیکل (Nickel Bronze) نام دیگر آلیاژهای مس – نیکل است. نیکل برای تشکیل یک سری آلیاژ محلول جامد به مس اضافه می‌شود که تقریباً 10، 20 و 30% نیکل دارد و مفرغ نیکل نیز نامیده می‌شود. جدول زیر ترکیب شیمیایی، خواص مکانیکی و کاربرد خاص برخی از این آلیاژها را نشان می‌دهد. افزایش نیکل، استحکام و مقاومت به خوردگی و اکسایش را افزایش می‌دهد. از آنجا که استحکام آلیاژهای مس- نیکل نسبتاً زیاد است و نسبت به خوردگی و سایش ناشی از آب پرفشار دریا مقاوم‌ هستند، لذا در تولید مبرد های دریایی و لوله‌ های انتقال آب دریا به‌ کار می‌روند. چون آلیاژهای مس- نیکل به سرعت کار سخت نمی ‌شوند، در لوله‌ ها و صفحات مبرد، مبدل‌ های حرارتی و طیف گسترده ‌ای از تجهیزات فرآیند های شیمیایی به‌ کار می‌ روند.

ترکیب شیمیایی ، خواص مکانیکی و کاربرد های خاص آلیاژهای مس نیکل منتخب
نام و شماره درصد ترکیب شیمیایی شکل تجاری استحکام کششی ksi استحکام تسلیم ksi درصد ازدیاد طول در 2 اینچ درصد مقاومت به خوردگی درجه قابلیتماشین کاری مشخصات ساخت و کاربرد های خاص
706 مس-نیکل 10% 88.7Cu,1.3Fe,10.0Ni F, T 44-60 16-57 10-42 E 20

قابلیت کار گرم و سرد خوب، ساخت به روش شکل دادن، خمش و جوشکاری.

کاربردها: صفحات مبرد، لوله های تقطیر، لوله های مبدل گرما و بخار، لوله های آب شور، بست فلزی.

710 مس-نیکل 20% 79.0Cu,21.0Ni F, W, T 49-95 13-85 3-40 E 20

قابلیت کار سرد و گرم، ساخت به روش پولک زنی، شکل دادن، خمش و جوشکاری.

کلربردها: مبردهاا، تقویت کننده های ارتباطی، فنرهای الکتریکی، لوله های مبدل گرما و بخار، بست فلزی، مقاومت ها

715 مس-نیکل 30% 70.0Cu,30.0Ni F, R, T 54-75 20-70 15-45 E 20 مشابه با آلیاژ مس 706
717 67.8Cu,0.7Fe,31.0Ni,0.5Be F, R, W 70-200 30-180 4-40 G-E 20

قابلیت کاریرد و گرم خوب

کاربردها: قطعات سازه ای استحکام بالا برای مقاومت به خوردگی در مقابل آب و دما، کابل های زمینی، فنرها، حلقه های نگهدارنده، مهر، پیچ، پین.

725 88.2Cu,9.5Ni,2.3Sn F, R, W, T 55-120 22-108 1-35 E 20

قابلیت کار سرد و گرم عالی. ساخت به روش پولک زنی، لحیم کاری، سکه زنی، کشش، خمش، کله زنی، فشردن و سردکاری.

کاربردها: فنرهای تقویت کننده، اتصال ها، آلیاژ لحیم، چارچوب، فانوس های کنترل دار حساس.

F: محصولات مسطح ، T: تیوب ، W: سیم و R: میله. G: خوب ، E: عالی
 

ویژگی های برنز نیکل

ویرایش
 
 
 
 

ریزساختار

ریزساختار آلیاژهای مس و نیکل شامل محلول جامد α است. به‌ عنوان مثال دانه‌های فاز α که تبلور مجدد یافته ‌اند، در آلیاژ %70Cu-%30Ni مطابق شکل روبرو نشان داده شده است.

خواص مکانیکی و الکتریکی

خواص مکانیکی آلیاژهای مس- نیکل در جدول بالا ارائه شده است. نیکل و مس هر دو ساختار FCC دارند، بنابراین آلیاژهای Cu-Ni در تمام محدوده ترکیباتشان شکل‌پذیر هستند. با افزایش نیکل، استحکام مس با مکانیزم استحکام‌ دهی محلول جامد افزایش می‌یابد در حالی که شکل‌ پذیری در حد مطلوبی باقی می‌ ماند.

  

نیکل شدیداً مقاومت الکتریکی مس را افزایش می‌دهد. مقاومت الکتریکی آلیاژ %55Cu-%45Ni بسیار زیاد است اما ضریب تغییرات نسبت به دما خیلی کم است. یعنی مقاومت الکتریکی تغییرات کمی برحسب دما دارد. بنابراین این آلیاژ برای مقاومت ‌های سیم‌ پیچی ‌شده در ابزارآلات الکتریکی مفید می باشد. در جدول زیر برخی از خواص فیزیکی، مکانیکی و الکتریکی آلیاژهای مس نیکل آورده شده است.

واحد مقدار حداکثر مقدار حداقل خواص
Mg/m3 8.95 8.5 چگالی Density
MJ/kg 180 140 محتوی انرژی Energy Content
MPa 550 85 استحکام فشاری Compressive Strength
% 0.44 0.03 انعطاف پذیری Ductility
MPa 550 85 حد الاستیک Elastic Limit
MPa 240 138 حد تحمل Endurance Limit
MPa.m0.5 79 26 چقرمگی Fracture Toughness
- 0.35 0.34 ضریب پوآسون Poisson s Ratio
GPa 58 45 مدول برشی Shear Modulus
MPa 624 267 استحکام تسلیم Tensile Strenght
GPa 156 120 مدول یانگ Young s Modulus
KJ/kg 240 220 گرمای نهان ذوب Latent Heat of Fusion
K 480 425 حداکثر دمای کاری Maximum Service Temperature
K 1508 1384 نقطه ذوب Melting Point
J/kg.K 386 384 گرمای ویژه Specific Heat
W/m.K 66 19 رسانش گرمایی Thermal Conductivity
K10-6/K 17 16 ضریب انبساط حرارتی Thermal Expansion
10-8ohm.m 36.3 11.7 مقاومت ویژه Resistivity
 
|
امتیاز مطلب : 0
|
تعداد امتیازدهندگان : 0
|
مجموع امتیاز : 0


منوی کاربری


عضو شوید



:: فراموشی رمز عبور؟

عضویت سریع

نام کاربری :
رمز عبور :
موبایل :
ایمیل :
نام اصلی :
موضوعات
دیگر موارد
آمار وب سایت

آمار مطالب

:: کل مطالب : 384
:: کل نظرات : 16

آمار کاربران

:: افراد آنلاین : 8
:: تعداد اعضا : 955

کاربران آنلاین


آمار بازدید

:: بازدید امروز : 1
:: باردید دیروز : 3
:: بازدید هفته : 9
:: بازدید ماه : 132
:: بازدید سال : 2003
:: بازدید کلی : 2003