ریخته گری گریز از مرکز

معمولا برای تولید لوله استفاده می شود.قالب را با سرعت دوران می دهیم .مذاب با سرعت به طرف انتهای قالب هدایت می شود.(لوله چدنی)

• ریختن مذاب در قالب در حال دوران
• عقب کشیدن قالب برای ایجاد طول لوله
• بیرون اندازی لوله

مزایای ریخته گری گریز از مرکز

• جدایش ناخالصی و گازها
• انجماد تحت فشار،به علت نیروی گریز از مرکز مذاب
• تحت فشار جامد می شود بنابراین دارای تخلخل کمتری است.
• حذف ماهیچه
• حذف سیستم راهگاهی و امکان تولید انبوه

روشهای ریخته گری گریز از مرکز

الف)آبگرد(دی لاوود)

ب)قالب گرم

آبگرد:

در سال 1920 یک دانشمند برزیلی قالب فولادی آلیاژی است و داخل یک محفظه که آب هست،قرار داد.نه دلیل وجود جریان آب در اطراف قالب،انجماد سریع صورت گرفته و گردش دورانی قالب باعث گردید همواده انجماد از سطح دیواره به سمت داخل انجماد صورت گیرد.دستگاه های آبگرد ،قادرند لوله به قطر 500 میلیمتر و طول 6متر با ظرفیت 13 لوله در ساعت تولید کنند.(برای تولید چدن سفید)

روش قالب گرم:

این روش توسط یک شرکت آلمانی ابداء شد.برای تولید چدن خاکستری (چدن خاکستری از چدن داکتیل نشکن تولید می شود.)که با پیشرفت فرآیند توانستند چدن نشکن هم تولید کنند.در این روش قالب،دیواره ضخیم از نجس چدن یا فولاد آلیاژی دارد به دلیل ضخامت بالا انجماد این روش با تاخیر بیشتر انجام شده و شرایط ایجاد گرافیت را تسهیل می کند.قبل از ریختن مذاب قالب حود 250 درجه سانتیگراد گرم میشود و پس از هر مرحله ریخته گری با اسپری آب به سطح خارجی قالب را خنک می کنند.

در عمل سرعت دوران یموجب نیروی گریزاز مرکزی بین 60 تا 80 گرم برای قطعه ریخته گری می گردد.

تکنولوژی آماده کردن ذوب

مشخصات مواد اولیه:

معمولا مذاب برای تولید داکتیل با استفاده از شارژ قراضه های فولاد مرغوب،شمش چدن و مواد برگشتی تشکیل می شود.

مناسبترین نسبت قراضه به چدن 70 به 30 است.به کارگیری قراضه دارای مشکلات زیر است:

• کاهش راندمان ذوب دهی کوره
• تسهیل در خردگی جداره نسوزکوره
• بالا رفتن میزان مواد کمک ذوب مانند گرافیت و فروسیلیس
• مصرف انرژی زیاد

چدن = آهن+ کربن

سفید (کربنFe3c ) عملیات حرارتی = مالیبل

خاکستری (گرافیت) + منیزیم=داکتیل

منیزیم تنشهای سطحی گرافیت را تغییر می ده و باعث کروی شدن آن می شود.

داکتیل کردن مذاب توسط منیزیم خالص یا آلیاژ فروسیلیس میزیم(FeSi-Mg) و یا آلیاژ منیزیم سدیم(Ce-Mg) به روشهای مختلف صورت می گیرد.

حساس ترین مرحله تولید چدن داکتیل میزان بازیابی منیزیم به عنوان ماده کروی کننده می باشد.

متغییر های اثر گذار روی بازیابی منیزیم:

• ترکیب شیمیایی و درجه حرارت مذاب
• اندازه و غلظت مواد کروی کنند.
• روش تلقیح منیزیم.(وارد کردن منیزیم به مذاب)

مقدار منیزیم که می تواند گرافیت کروی تشکیل دهد به میزان اکسیژن و گوگرد در مذاب بستگی دارد و بین 03/0 تا 06/0 درصد متغیر است.دمای مناسب جهت اضافه کردن منیزیم بین 1450 درجه سانتیگراد تا 1500 درجه سانتیگراد خواهد بود.

(هرچه گوگرد مذاب کمتر باشد،میزان منیزیم  اضافه شده نیز کمتر خواهد بود.)

اندازه مواد باید به گونه ای باشد که سطح آنها به قدری زیاد نباشد که به سرعت بسوزد و به مذاب نرسد.همین طور نباید به قدری کم باشد کهزمان طولانی برا ی حل احتیاج داشته باشد.

روش پاتیل سرباز:در این روش مواد کروی کننده به سرعت آلیاژ به کار می روند.آلیاژ کروی کننده در ته پاتیل تا حدود 1200 درجه سانتیگراد پیش گرم می شود.پس از آن متناسب با وزن آلیاژ کروی کننده بر روی آن پدن مذاب می ریزیم.هرچه با سرعت بیشتری چدن ریخته شود مقدار بازیابی بیشتر خواهد بود.

روش ساندویچی:

در این روش آلیاژ منیریم در قسمت گود ته پاتیل قرار داده شده و روی آن را با ورقه فولادی می پوشانیم.بازیابی منیزیم در این روش به مراتب بیشتر از روش قبل است.احتمالا به علت ذوب ورقه فولادی و در نتیجه کاهش درجه حرارت چدن احتمال سوختن منیزیم در اثر اکسیداسیون کاهش می یابد.برای جلوگیری از شناور شدن ورقه فولادی و در عین حال،سریع ذوب شدن آن ضخامت ورقه باید بین 1.5 تا 2 درصد وزن چدن باشد تا شیب دمایی لازم ایجاد گردد.

روش فروبری:

در این روش منیزیم با غلظت بالا در ظرفی شبیه ناقوس به عمق پاتیل پر از مذاب فروبرده می شود به انی ترتیب از بالا آمدن مواد کروی کننده جلوگیری می شود و میزان بازیابی افزایش پیدا می کند.این ظرف در محیط بیرونی سوراخهایی دارد تا منیزیم داخل ظرف بتواند از آن خارج شود.حداقل عمق لازم برای فروکردن 60 سانتیمتر است.

روش تزریق مفتول:

در این روش آلیاژمحتوی منیزیم در داخل مفتول که در حقیقت ،غلاف فولادی می باشد قرار گرفته و توسط یک ماشین مخصوص به داخل مذاب فرو می رود.سرعت تزریق باید به گونه ای باشد که غلاف فولادی در طبقات فوقانی مذاب نشود تا منیزیم به پایین پاتیل برسد.

پوشش سطح داخلی قالب در روش آبگرد:به منظور جلوگیری از خوردگی قالب و افزایش عمر آن و همچنین خروج آسان لوله از قالب و کاهش تخلخل و بهبود ساختار میکروسکوپی لوله از پودر فورسیلیکون به عنوان ماده پوشش دهنده سطح قالب استفاده می کنند.این پودر از طریق یک لوله فولادی مقاوم به حرارت که در زیر ناودانی مونتاژ شده و قبل از این که مذاب در ناحیه ای ریخته شود،این پودر را در آنجا می ریزند.

پوشش سطح داخلی قالب گرم: در این روش جهت کاهش سرعت سرد شدن و سهولت خروج لوله از قالب به وسیله پوششی به تریکب زیر پوشانده می شود.

• بنتونیت سدیم ( نوعی خاک رس ) به میزان 1کیلوگرم در ده لیتر آب
• افزودن 90 لیتر آب به مخلوط حاصل
• افزودن CaSi به مخلوط فوق
• در این نوع قالب ماده پوششی با فشار 7/0 تا 1 بار به سطح داخلی قالب اسپری می شود.